1mm，卷出精密制造新大陆 OPPO新推出的折叠屏手机，以其仅8.93毫米的厚度，成功引领折叠屏手机进入了“8毫米时代”。 有人提出质疑：从9毫米多到8毫米多，仅仅薄了不到1毫米，真的有必要在这个数字上“内卷”吗？然而，这看似微不足道的1毫米，实则蕴含着手机零部件制造领域的巨大技术突破和深远意义。 OPPO折叠屏手机实现轻薄的关键，在于其铰链设计。铰链，类似于门或橱柜的开合装置，但在折叠屏手机上，其面临的技术挑战要复杂得多。它不仅要确保极为精细的屏幕在开合过程中能够严丝合缝地闭合，还要承受用户日常使用中的频繁开合，甚至意外摔落，始终保持稳定顺滑、不变形。轻薄与可靠，一直是折叠屏手机发展过程中的一大难题。 为了展示这款铰链的卓越性能，OPPO进行了一项别出心裁的测试：用铰链制作秋千，并让一名成年女性坐在上面荡秋千。如此小的铰链，却能承受成年女性的重量并正常摆动，这充分证明了其强大的可靠性。而在这款铰链的背后，有一个关键的合作伙伴——飞凤。 飞凤，作为安费诺的中国子公司，虽然在大众中并不知名，但在供应链领域却占据着举足轻重的地位。长期以来，飞凤一直专注于连接器的制造，从90年代的诺基亚翻盖机，到如今苹果电脑MacBook的中间开合转轴，都出自飞凤之手。近期更有消息传出，苹果计划在2026年秋季推出折叠屏手机，2027年还可能推出折叠屏平板和电脑，并且其折叠屏设备的铰链也准备交由飞凤打造。这足以见证飞凤在相关领域的技术实力。 OPPO早在四五年前涉足折叠屏领域时，就与飞凤展开了合作。历经四年多时间，双方合作研发的铰链已经迭代到了第六代。此次，通过优化结构，并运用OPPO自研的超强钢材料，成功突破了轻薄与可靠难以兼得的困境。这一成果，不仅标志着OPPO在折叠屏手机领域的重大突破，也彰显了国产供应链（“国链”）的显著进步。 除了材料和结构优化，OPPO这款铰链在制造工艺上也有重大创新——采用3D打印技术。其铰链的翼板、外转轴中框等核心组件，均由钛合金通过3D打印制成。在消费电子领域，以往精密零部件的制造主要依赖剪裁制造工艺，即利用模具或工具去除材料多余部分。然而，精密剪裁制造存在一个关键难点：检测环节需要高精度的探测器，这类探测器能够探测金属内部精度，但目前全球能生产此类高精度检测仪器的国家并不多，且价格极其昂贵。这不仅导致相关生产成本居高不下，也成为国产精密制造产业链发展的一大瓶颈。 与剪裁制造相反，3D打印也被称为增材制造。它是先通过建模，然后层层打印零部件的横截面，逐步增加材料来完成最终产品的制造。3D打印技术在航天、医疗等高精尖领域有着广泛应用。在航天领域，NASA已经运用3D打印技术制造发动机的喷油嘴；医疗领域的应用更为前沿，不仅可以打印医疗器材，甚至还能打印皮肤等人体器官。 在3D打印领域，中国具有一定的优势。以西安的伯利特公司为例，它由西工大研究团队组建，长期以来主要为国家重大项目提供零部件制造服务。经过十几年的技术积累，伯利特已成为全球3D金属打印领域的领军企业。此次OPPO选择与伯利特合作，旨在探索将3D打印技术应用于消费级产品的可能性。 OPPO提出的目标极具挑战性：将钛合金零部件的厚度降低至0.15毫米，而此前量产的金属部件最薄只能达到0.3毫米。为了实现这一目标，OPPO和伯利特紧密合作，从基础研究开始，共同寻找解决方案。这一过程如同电影特效制作一般，对每一个细节都精益求精。双方需要精确控制和调整粉末大小、温度、风场流动等诸多细节参数，并通过仿真模拟来优化打印过程。最终，成功将打印精度控制在0.02毫米，制造出厚度仅0.15毫米且结构复杂的钛合金零部件。 这看似微小的1毫米进步，背后蕴含着深远的意义。首先，在缓解行业内卷方面，手机行业一直是竞争激烈的“内卷”重灾区。而此次OPPO与伯利特合作实现3D打印技术在折叠屏手机零部件制造上的批量生产，为行业提供了更多元、更具个性化的解决方案。这意味着未来在手机制造领域，企业可以通过创新工艺和材料应用，开发出更具差异化的产品，从而摆脱单纯的价格竞争。 其次，在技术发展与突破封锁方面，3D金属打印属于高精尖领域的技术。将这类技术下放到消费级产品领域，具有重要的战略意义。OPPO与伯利特的此次探索，成功找到了适合消费级产品的应用场景，通过采用增材制造（3D打印）的创新思路，避开了减材制造赛道上因检测仪器受限而形成的瓶颈。这不仅为智能电子产品制造打开了全新的发展空间，也为中国在相关技术领域突破国外封锁提供了新的路径和可能性。 每一次新的技术尝试都如同星星之火，看似微小，却蕴含着巨大的潜力。OPPO与伯利特在3D打印技术上的合作与创新，正是这样的一次尝试。当这些创新成果不断积累，终将汇聚成点亮精密制造领域的璀璨光芒，推动整个行业迈向新的高度。
