基础工程：采用筏板基础（厚度 1.8m，C40 钢筋混凝土），地基处理采用 CFG 桩复合地基（桩长 15m，间距 1.5m），承载力≥250kPa；

主体结构：采用滑模施工工艺（滑升速度 2.5m/d），钢筋绑扎密度≥120kg/m³，混凝土浇筑连续作业（塌落度 120-140mm），确保筒壁垂直度偏差≤3mm/m；

设备安装：造粒喷头采用高空吊装精准定位（偏差≤5cm），冷却风机与管道法兰连接密封严实（泄漏率≤0.5%），粉尘回收系统与主体结构同步安装调试；

防腐防护：筒壁内侧涂刷耐腐耐磨涂料（厚度≥2mm，耐温≥120℃），钢结构平台采用 “喷砂除锈 Sa2.5 级 + 环氧富锌底漆 + 氟碳面漆” 防腐体系。

质量管控：建立 “三检三查” 制度（班组自检、技术复检、监理巡检），关键工序（混凝土浇筑、设备安装）实行旁站监督，采用超声波探伤仪检测焊缝质量，回弹仪测试混凝土强度；

安全管控：搭设全封闭安全防护网（密目式，阻燃等级 B1 级），高空作业人员持双证上岗（高空作业证、特种作业证），配备智能安全监控系统（实时监测风速、沉降、倾斜数据）；

环保管控：施工场地设置雾炮机、洒水车降尘（粉尘浓度≤0.5mg/m³），混凝土搅拌废水经沉淀处理后循环使用，建筑垃圾回收率≥85%。

前期阶段（1-2 个月）：完成地质勘察、图纸设计、材料采购及场地平整，CFG 桩地基处理合格率 100%；

基础与主体阶段（3-8 个月）：筏板基础浇筑完成，滑模施工顺利推进，筒壁结构成型质量优异，垂直度、平整度均符合设计要求；

设备安装与调试阶段（9-10 个月）：造粒、冷却、回收系统设备精准安装，联动调试一次成功，产品粒径合格率≥98%；

验收阶段（第 11 个月）：通过结构安全验收、环保验收、消防验收及特种设备验收，各项指标均达到设计标准。

采用智能滑模控制系统，实现筒壁浇筑自动化控制，施工效率提升 30%，质量偏差减少 40%；

集成高效粉尘回收系统，结合脉冲布袋除尘器与旋风分离器，粉尘回收率较传统工艺提升 5%，实现清洁生产；

应用 BIM 技术进行施工模拟与碰撞检测，提前规避管线、设备安装冲突，节约工期 15 天。