南昌县造一台车，最快只要87秒。南昌智造南昌 这不是概念，是江铃富山工厂的日常。440多台KUKA机械臂同时挥舞，AGV无人小车沿磁轨无声穿梭，AI视觉系统90秒完成2000多个检测点核查。焊装自动化率100%，每天超过600台新车从这里发往全国，还可在12秒内完成多车型切换。

87秒，是一家工厂的华丽转型，也是一座县城工业基因的重新编码。

❓ 一台车，怎么跑出一条千亿链？

2025年，南昌县汽车及装备产业链产值748.56亿元，占全县六大产业链总量的七成以上。全县每三块钱工业产值，就有一块多来自车轮。

数字背后，是一张织了二十年的网。从1968年江西汽车制造厂下线第一批“井冈山牌”载重汽车算起，半个多世纪的积淀，让“汽车”二字刻进了这片土地的基因。

💡 老工厂，装上了“5G大脑”

江铃控股的小蓝生产基地已运行十多年。产线老化、停机频发，曾是管理层最头疼的事。总装车间设备主管老李记得很清楚：“设备一停，全车间瘫痪。电工拿着万用表一个点一个点测，少则个把小时，多则半天。”

2024年，企业投入1400万元启动5G智慧工厂改造，把300多台机器人、1400多台设备全部“搬上网”，数据汇入“数据湖”。

效果立竿见影：产线每千台车停机时间从100分钟骤降到10.5分钟，设备综合效率从82%跃升至96.3%。

“就像给人做体检，指标超了就该干预了。”公司副总经理赵亮说。毫秒级数据采集和建模分析，让事后维修变成了事前保养。

🏭 从“一台车”到“一张网”

南昌县的野心不止于造车。发动机、变速箱、座椅、线束等152类零部件实现本地生产，本地一级配套率达35.3%，一个高效的“5公里配套圈”悄然成形。

美国李尔来了，配套座椅；法国佛吉亚来了，配套排气系统；日本五十铃来了，配套发动机。2023年引进经纬恒润，补上智能电控关键一环；2025年牵手博世，布局电驱动系统。

“从经纬恒润到博世，我们补的不只是一两家企业，而是整个新能源核心部件的生态位。” 小蓝经开区党工委副书记李碧说。

🌍 车轮，正在驶向全球

2026年1至4月，江铃集团整车销量15.15万辆，出口量6.59万辆，同比增长64.6%。依托南昌国际陆港的“铁水公”多式联运体系，江西制造的整车与零部件可“一箱直达”海外。

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