日本曾经死死攥着的氢能技术，如今终于被咱们给比下去了。 2025 年 6 月的最新报告显示，中国在氢能的造、存、运、管这四大块，全都跑到了世界最前面，把过去的 “技术老大” 甩得老远。 这事儿不是一下子就成的。2011 到 2020 那十年，日本在氢能专利这块确实厉害。丰田出的 Mirai 燃料电池车刚亮相时，全世界都觉得这就是以后开车的样子，松下做的氢燃料电池堆更是被业内当成榜样。 那时候中国企业去日本参观，想进氢燃料生产车间看看，都只能隔着玻璃瞅，核心技术藏得严严实实，一点都不肯让人瞧见。 2016 年的时候，情况开始有了变化。国家能源集团带头搞起了 “绿氢规模化制备” 的项目，把中科院大连化物所李灿院士团队的电解水制氢技术，从实验室里的样品变成了能大批量生产的东西。 一开始电解槽的效率只有 60%，团队在内蒙古的试验基地熬了三年，硬生生把这个数提到了 92%。 2020 年，新疆建起了第一套能产万吨级绿氢的装置，成本比日本的同类设备低了四成，这下子就把市场的口子给撕开了。 在储存和运输这环节，咱们的办法更巧妙。日本一直用高压把氢气变成气态来存，40 升的罐子只能装 0.8 公斤氢气，还得用特制的钢材。 中国的科研人员换了个思路，在江苏南通的实验室里研究出了镁基储氢材料，同样大小的罐子能多装三成氢气，而且在平常的温度和压力下就能存。 2023 年，装了这种材料的氢能卡车在唐山港试跑，一趟跑 500 公里都不用加氢，比日本的高压储氢车少了三个安全阀门，修起来也便宜一半。 安全管理上的新法子更实用。日本检查氢气管网靠人到处跑着看，一个小组管 10 公里的管线，累不说还容易看漏。 中国在陕西榆林的氢能产业园里，地下埋着光纤传感器，能随时监测氢气漏没漏，灵敏度是日本设备的 5 倍。去年冬天有段管线冻裂了，系统 15 秒就找到了漏的地方，比日本企业平均要花 40 分钟快多了。 市场的变化最能说明问题。2025 年一季度，中国的氢能重卡卖了 8000 多辆，占了全球市场的 65%。而丰田 Mirai 在全世界一个月也就卖 2000 辆左右。 在工业上，宝武集团用绿氢炼钢，每吨钢的成本比日本新日铁的老办法低 180 美元，这让日本企业不得不从中国买氢燃料电池的零件，这在十年前想都不敢想。 技术路子的选择不一样，结果也差得远。日本一门心思走纯氢的路子，连家里用的氢能热水器都得用专门的管子。 中国则走了 “多条腿走路” 的路子，在长三角搞氢和电一起用，电多了就用来造氢，电不够了就用氢发电。 在珠三角把工业生产剩下的氢提纯后，给交通工具用，成本一下就降了下来。这种灵活的做法，让中国能用氢能的地方比日本多得多。 现在去日本的氢能展会上，能看到不少中国人的身影。大连融科的燃料电池堆就放在三菱重工的展台对面，参数牌上的功率密度比他们的高 10%。 工作人员说，以前是咱们抄日本的技术手册，现在换成日本工程师拿着放大镜看咱们的电极结构。 这种角色的互换，背后是近十年 3000 亿研发投入的支持，是 200 多个氢能示范项目不断试错，更是产业链上上下下拧成一股劲的坚持。 氢能技术能反超，说到底是中国制造业升级的一个例子。从跟着跑到并肩跑再到跑到前面，不是谁给的，是实验室里熬白的头发、车间里磨破的手套、荒漠里立起来的风电制氢站换来的。 日本企业现在也开始买中国的电解槽，嘴上说是 “互相帮忙”，但明眼人都知道，技术上的优势已经完全倒向咱们这边了。 在全球能源转型的比赛中，谁掌握了核心技术，谁就有说话的分量。中国在氢能领域的突破，不光是打破了日本的技术垄断，更证明了后发展的国家靠自己创新也能超过别人。 当内蒙古的绿氢通过管道送到京津冀，当氢能叉车在上海港来回跑，这些场景都在说明一个事实：在新能源的竞争中，中国已经从跟着跑的变成了定规矩的之一。 信息来源：《中国氢能发展报告(2025)》-新华网
