在厨房电器制造业，绞肉机内胆这类金属拉伸件的高效、高质量生产，一直是企业产能与成本控制的关键环节。
然而，传统人工作坊式的生产线，正让企业陷入 “招工难、效率低、品质波动大” 的发展困境。
制造业工厂
您的生产线是否正面临以下痛点？
人工成本高企：冲压工位需三班倒，重复性高、强度大，招工难且人员流动率高。
生产效率瓶颈：人工上下料节奏慢，设备空等时间长，OEE（设备综合效率）难以突破。
安全隐患突出：操作人员与重型冲压设备近距离接触，工伤风险时刻存在。
品质划伤频发：人工搬运易导致初拉伸件表面划伤、磕碰，一次合格率低，造成原料浪费。
针对这些痛点，海川机器人推出行业领先的【绞肉机内胆拉伸冲压全自动生产线解决方案】，旨在帮助厨电制造商实现“无人化”生产，精准破解管理难题。
解决方案核心：机器人智能单元无缝衔接海川机器人打造的自动化生产线，并非简单的“机器换人”，而是通过高度集成的机器人系统，重塑整个生产流程。
海川机器人自动化生产线
上料与一次拉伸：原料板材经自动分张后，由六轴机器人精准抓取，送入首台大吨位液压机进行首次深拉伸。
工序间传递与二次拉伸：首拉完成后，机器人将半成品取出，100%无碰撞地转移至第二台液压机，进行切边、翻边或二次拉伸。
成品自动下线：完成所有冲压工序的成品内胆，由机器人平稳放置到输送带或料筐中，直接流向下一道清洗或包装工序。
整个流程无需人工干预，实现7x24小时不间断、高节拍连续生产。
海川机器人工厂应用
为何选择海川机器人的自动化生产线？1. 极致的降本回报
直接省人：可替代 2-3个工位 的熟练工人，彻底解决该工位的“招工难”与持续上涨的用工成本。
效率飞跃：将生产节拍从人工的8-10秒/件稳定提升至6秒/件，单线日产能提升30%以上。
良率提升：杜绝人工导致的划伤，产品一次合格率趋近99.8%，大幅降低返工与废品成本。
2. 高度的安全与可靠性
实现 “人机分离” ，从根本上杜绝了冲压环节的断指等重大安全事故风险，满足严格的安全生产法规要求。
海川机器人系统基于国际一线品牌机器人集成，确保设备在高速、高负荷运行下的长期稳定与可靠。
海川机器人工厂应用实例
3. 灵活的柔性适配
生产线具备快速换模（QMDC）与程序一键切换功能，可轻松适应不同型号、尺寸的绞肉机内胆生产，完美应对“小批量、多品种”的市场订单需求。
成功案例见证：某知名厨电品牌改造实录客户背景：国内领先小家电制造商，原绞肉机内胆生产线严重依赖人工，面临产能瓶颈与工伤风险。
海川方案：为其部署了一套包含2台六轴机器人、3台液压机及中央控制系统的全自动拉伸冲压生产线。
海川机器人客户案例
落地成效：
人员：实现 “无人化”生产，每班减少3名操作工。
效率：产能从2800件/班提升至4000件/班，提升超40%。
品质：产品表面划伤率降至近乎为零，客户投诉大幅减少。
回报：项目投资回收期<14个月，成为该车间的标杆产线。
您的工厂，离“无人化”冲压生产只差一步！海川机器人，作为深耕厨电智能制造领域的自动化解决方案专家，我们不仅提供先进的设备，更提供从现场勘查、方案设计、安装调试到人员培训的全流程服务，确保您无后顾之忧。
如果您希望：
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