一、施工筹备：量身定制，筑牢施工根基

1. 技术方案定制

材料选型：针对网架 “多节点、复杂空间结构” 及 “工业仓储高粉尘、潮湿” 工况，采用 “环氧铁红底漆（80μm）+ 环氧云铁中间漆（120μm）+ 聚氨酯面漆（150μm）” 三层防腐体系。环氧铁红底漆增强基材附着力，云铁中间漆形成鳞片状屏蔽层抗渗，聚氨酯面漆耐候耐磨，整套体系耐盐雾测试达 2500 小时，抗粉尘磨损性能提升 40%，同时根据园区 VI 标准选定灰色调，兼具防护与美观。

工艺设计：鉴于网架钢结构 “节点密集、杆件交错” 的特点，制定 “移动脚手架 + 高空作业平台 + 机器人辅助” 组合施工方案。利用三维扫描技术生成网架模型，规划喷涂路径，对复杂节点采用人工精细涂刷，大面积区域由喷涂机器人配合高空作业平台高效施工，确保无死角覆盖。

2. 资源统筹部署

设备投入：配备电动升降高空作业平台（作业高度 20 米，承重 300kg），钢结构防腐喷涂机器人（搭载多轴机械臂、超声波测厚仪）；搭建模块化移动脚手架系统，快速适应网架复杂空间；引入粉尘收集设备，保障施工环境清洁。

人员培训：施工人员参与 “钢结构防腐 + 高空复杂作业” 专项培训，重点掌握节点防腐处理技巧、高空作业平台操作规范及机器人协同施工流程，通过模拟考核与安全培训后上岗。

二、施工攻坚：复杂空间的防腐硬仗1. 基面处理：深度除锈，清除隐患

采用 “喷砂除锈为主、电动工具精修为辅” 的工艺，选用棱角状钢砂对网架整体喷砂，压力控制在 0.5 - 0.7MPa，彻底清除表面锈蚀、旧涂层及油污，处理等级达 Sa2.5 级。对节点螺栓、焊缝等部位，使用电动钢丝刷进行二次打磨，确保粗糙度 Ra60 - 80μm，增强涂层附着力。

针对局部严重腐蚀的杆件，进行补焊修复后再打磨处理，经探伤检测合格后进入防腐工序，从根源上消除结构安全隐患。

2. 防腐施工：分层防护，精准覆盖

底漆施工：环氧铁红底漆采用刷涂与喷涂结合的方式，对节点、螺栓等复杂部位人工刷涂，确保涂层饱满无漏涂；大面积杆件采用高压无气喷涂，沿杆件轴向均匀喷涂，每道干燥后使用干膜测厚仪检测，厚度达标率 100%。

中间层施工：环氧云铁中间漆通过喷涂工艺施工，分两层进行，每层 60μm。施工过程中严格控制喷枪角度与移动速度，保证漆料在网架交错空间中均匀附着，形成致密的屏蔽层，最终中间层硬度达邵氏 D65，抗渗性能优异。

面漆工艺：聚氨酯面漆添加耐磨粒子，采用 “交叉喷涂法”，第一层横向喷涂，第二层纵向覆盖，确保涂层均匀平整。针对网架顶部、边缘等易受紫外线照射区域，增加 10% 的面漆喷涂量，提升耐候性，最终漆面光泽度达 60±5GU，色差 ΔE≤0.8。

3. 安全管控：立体防护，全程监管

高空作业平台设置防倾斜、防坠落双重保护装置，配备风速监测仪（≥8.3m/s 自动停止作业）；移动脚手架搭建严格遵循规范，设置双层防护栏杆与密目安全网；作业区域下方设置警戒区，配备专职安全员 4 名，每日施工前进行设备与安全检查，累计开展安全培训 20 次，应急演练 8 次，实现施工安全零事故。

三、验收交付：严格检测，品质过硬1. 多维度检测

涂层性能：委托第三方机构检测，附着力测试达 7MPa（超国标要求），耐盐雾试验 2500 小时无起泡、剥落；耐人工老化（2000 小时氙灯照射）色差 ΔE=0.7，粉化等级 0 级；涂层厚度均匀性误差控制在 ±10% 以内，符合《钢结构防腐涂装工程技术规程》要求。

外观质量：网架钢结构表面涂层平整光滑，节点、焊缝等关键部位无漏涂、流挂现象，杆件涂层过渡自然。通过无人机搭载高清摄像设备，对网架进行全方位巡检，确保防腐层完整无死角。

2. 竣工亮点

创新应用 “结构健康监测系统”，在网架关键受力节点安装应变传感器、腐蚀监测探头，实时数据上传至管理平台，实现防腐与结构安全双重智能预警；同步完成防火涂料修补工作，保障消防安全。

四、项目价值：安全增效，长效赋能

安全保障：新防腐体系有效隔绝腐蚀介质，经测算可使网架钢结构腐蚀速率降低，显著提升结构稳定性，消除因锈蚀导致的坍塌风险，保障仓储货物与人员安全。

经济效益：延长钢结构使用寿命，减少频繁维护成本，每年可节省维护费用；防腐涂层的耐磨性能提升，降低货物搬运对结构的磨损，间接提高仓储运营效率。