TPE材料因其橡胶般的弹性和热塑性塑料的易加工性，被广泛应用于玩具、手柄、密封件等领域。然而，在注塑成型过程中，缩水(缩痕)是 常遇到的顽疾之一。这不仅影响产品的外观平整度，严重时还会导致尺寸超差、装配困难，甚至影响产品的物理性能。要有效解决TPE的缩水问题，我们需要从材料特性、模具设计、注塑工艺参数等多个维度进行系统性的分析与调整，下面是苏州中塑王TPE小编的介绍。

一、模具与冷却系统：优化结构是基础

模具设计的合理性直接决定了熔体冷却的均匀性，这是解决缩水的物理基础。

优化浇口设计：浇口的位置和尺寸对缩水影响巨大。浇口宜设置在产品截面较厚的部位，以利于保压补缩。同时，适当增大浇口尺寸或缩短流道长度，可以减少压力损失，确保在冷却阶段有足够的熔体补充到模腔内。

改进冷却水道布局：冷却不均是导致缩水的主要原因之一。应确保冷却水道分布均匀，尽量靠近模腔表面，特别是针对产品壁较厚或热量集中的区域(如胶位厚实处、骨位根部)，要加强冷却效率，使熔体能快速且均匀地固化，减少因温差过大造成的内应力收缩。

增设排气系统：模具排气不良会导致型腔内气体无法排出，形成气阻，阻碍熔体填充和补缩，从而在末端形成缩水或烧焦。因此，检查并增设排气槽，确保型腔内气体能顺利排出，是解决局部缩水的必要措施。

二、注塑工艺参数：精细调控是关键

在模具确定的情况下，注塑工艺参数的调整是解决缩水最直接、最快速的手段，核心在于“补缩”和“冷却”。

提高保压压力与时间：这是解决缩水最有效的方法。当熔体充满型腔后，保持一定的压力对型腔内的熔体进行压实和补充，可以补偿熔体冷却产生的体积收缩。通常，保压压力设定为注射压力的50%-80%，并适当延长保压时间，直至浇口完全冻结。

调整注射压力与速度：适当提高注射压力，有助于压实熔体，减少因气体压缩引起的空隙。对于厚壁制件，可采用分级注射，即高速充填以解决外观问题，慢速补缩以解决排气和密度问题，确保熔体紧密贴合模壁。

优化熔体温度与模具温度：熔体温度过高会导致体积收缩量大，增加缩水风险，因此在保证充填完整的前提下，应适当降低料筒温度，特别是后段和喷嘴温度。同时，提高模具温度可以改善表面质量，但如果缩水严重，适当降低模具温度可以加速冷却定型，减少因冷却时间长而产生的过度收缩。

三、材料选择与产品结构：源头控制是根本

除了后期的工艺调整，从源头上控制材料和产品设计，能从根本上规避缩水风险。

选用低收缩率的TPE材料：不同配方和基材的TPE，其收缩率差异较大。例如，基于SEBS的TPE通常比基于SBS的TPE收缩率小;填充了较多无机填料(如碳酸钙、滑石粉)的改性TPE，其尺寸稳定性会显著优于纯树脂材料。在满足物性要求的前提下，优先选择收缩率低的配方。

优化产品设计壁厚：产品设计应尽量遵循“壁厚均匀”的原则。如果必须存在壁厚差异，应采用渐变过渡，避免出现突然的厚薄变化。对于不可避免的厚胶位，应考虑掏空设计或增加表面纹理，以在视觉上掩盖轻微的缩痕。

总结而言，解决TPE材料的缩水问题首先要从模具设计的“硬件”上确保冷却和补缩通道的顺畅;其次要在注塑工艺的“软件”上通过调整保压、温度等参数进行精准干预;最后，在材料选型和产品结构的“源头”上规避易缩水的风险。只有综合运用这些策略，才能高效、稳定地生产出外观完美、尺寸精准的TPE制品。