近日，“QJMOTOR马来西亚经销商品质行及新品发布会”于中国温岭圆满举行。来自马来西亚的近300名核心经销商与媒体代表共同探访钱江东部智慧工厂，实地考察智能化生产线，亲历摩托车从零部件逐步组装成整车的完整制造流程。活动中，品牌还隆重揭幕了五款重磅新车型，彰显QJMOTOR在东南亚市场的本土化战略迈入新里程。

知名艺人任贤齐以品牌挚友身份亲临现场，分享了与QJMOTOR共度的骑行故事，并与参会嘉宾及新车型合影，将现场气氛推向高潮。一份特别准备的礼物，为远道而来的伙伴们铭记这一重要时刻，为这场专业的工业盛会注入了浓厚的人情味。

作为QJMOTOR精品战略发展的核心支撑，钱江东部智慧工厂依托全球领先的智能制造体系，为产品品质与生产规模提供了坚实保障。该基地占地796亩，年度产能高达100万辆，秉持“智能化、自动化、绿色化、精益化”的设计理念，全面应用数字孪生、智能排程、智慧物流等现代制造系统。

园区内整合了行政研发中心、智能制造联合厂房、赛车场、生活区及停车场等多个功能区，各模块协同联动，共同构建了一个生机勃勃且富有创新力的产业生态圈。

全流程智能管控，达成“零误差”制造

在来料入库自动化区域，每个零部件均被赋予唯一的二维码标识，借助WMS仓库管理系统实现调度优化，自动化堆垛机精准执行存储任务，不仅提升了入库作业的效率和精度，也为物料全程可追溯性打下坚实基础。备料分拣区采用精益化供料模式，作业人员根据系统指示，按需精准调配零件，确保各工位在准确时间获取对应物料，从源头上杜绝物料积压与浪费现象。

小散件部装区实施“先分解再集成”的并行作业方式，将车灯、仪表盘等零配件预先组装为功能性模块，从而降低主装配线复杂度，同步提高装配效率与质量管控水平。散件整合配膳区则创新推行“一车一料”定制方案，每辆待组装摩托车的全部零件均集中放置于专属料车，完全避免多车型混线生产可能引发的错装、漏装问题。

车架激光打号区为每台车镌刻唯一的17位VIN码，作为伴随车辆终身的身份标识，实现从生产、质检到售后服务的全生命周期数据关联。在生产流程中，每颗螺丝的拧紧扭矩、各部件的扫描信息均实时上传至云端，构建每台车辆的专属“数字身份证”。整车下线后，所有摩托车均需经过转鼓测试台全面模拟路况检测，唯有完全符合标准的产品才获准出厂。

通过产线的柔性化与智能化升级，彻底变革了传统制造模式。数字孪生系统实时监测超过2,000项工艺参数，预期不良品率可降低90%以上；智能物流体系将订单响应周期从7天缩短至48小时，显著提升交付效率。

精密装配，无人化运营

作为摩托车的核心组成部分，发动机的生产全程贯彻智能与精准理念。数百种小型零件被准确配送至对应工位，缸体等大型部件则由专业操作人员辅助定位，确保所有物料安全、精准到位。

箱体制造环节中，缸体与缸盖经牢固压合后，通过精密涂胶形成均匀密封层，随后完成紧密合箱，为发动机的坚固度与密封性能奠定基础。组装完毕的箱体与智能托盘对接后，平稳汇入主生产线，启动核心部件装配流程。

在智能装配阶段，核心组件借助数字化装配技术精准安装，数字拧紧系统为每一处连接施加精确扭矩。随后，发动机需通过气密性检测以识别细微泄漏，经自动设备精确加注机油后，进入热磨调试阶段。在专用试验台完成首次点火与短时磨合，工程师通过声音、振动及多项性能参数验证装配质量。通过层层严格测试后，合格发动机将直接输送至总装车间，与车架组合为完整车辆。

发动机产线采用柔性摩擦辊道与智能工装替代传统生产线，实现精准可控制造。通过伺服压装、自动涂胶等先进工艺，确保关键工序质量可控，排除潜在质量风险。生产线效率预计提升80%，交付速度提高25%。

在整车完成外观检查、清洁及防护包装后，合格产品进入全自动立体仓储区，依托堆垛机与四向穿梭车协同作业，实现高密度存储与快速订单响应。整套系统无缝对接，构建出精准高效的现代化物流体系。

重磅新品登场，深耕东南亚市场

本次活动推出了SRK运动系列与ATX踏板系列等多款新品，广泛覆盖城市通勤、赛道驰骋与轻度越野等多种使用场景。新车在设计语言与性能表现上均展现出国际化水准，尤其在操控稳定性与动力响应方面赢得了现场嘉宾的广泛赞誉。

钱江摩托总裁郭东劭在发布会上强调，马来西亚是QJMOTOR全球战略的关键一环，未来将持续推出更契合本地需求的高品质产品，促进品牌与渠道协同成长。Mforce Bike Holdings首席营运长阿斯里先生也表示，新车的性能配置精准契合当地用户的期望，对后续市场表现抱有充分信心。

小结在最后

此次发布会不仅展示了QJMOTOR在产品研发与智能制造方面的综合实力，也为品牌在东南亚市场的进一步拓展夯实了基础。随着多款新车型逐步投入市场，QJMOTOR有望进一步带动区域市场产品结构优化升级，助力品牌在全球范围内塑造崭新形象。