“给中国100年也造不出来，我们开天价他们也只能乖乖购买！”因技术限制，我国花7.6亿从德国购买两台二手盾构机，可仅仅6年时间，中国就一举打破欧美70年的垄断，制造出了属于自己的盾构机。

上世纪九十年代末期，国内基建建设迎来高速发展阶段，全国高速铁路干线、城市轨道交通、跨江隧道工程同步规划落地。

秦岭隧道是西康铁路的核心控制性工程，隧道总长突破十八公里，沿途分布多处地质断裂带与高压富水层，倘若沿用传统人工爆破开挖模式，整个施工周期长达十年，施工安全风险居高不下，盾构掘进设备是能够兼顾施工效率与作业安全的极优方案。

在当时，国内没有任何制造企业具备盾构整机研发、生产能力，全部施工设备只能依赖海外进口。国内采购团队前往德国洽谈采购事宜时，对方精准抓住我方工程工期紧张、无替代设备的短板，两台已经投入实际施工、存在磨损损耗的二手掘进设备，直接开出 7.6 亿元的采购总价。

放在 1997 年，这笔采购资金堪称巨额负担，可受制于紧迫的施工工期，我们只能被迫接受对方的苛刻报价。

高昂的设备采购费用仅仅是第一道难关，后续设备运维阶段的技术封锁，更让国内工程人员倍感憋屈。

两台二手盾构机投入秦岭隧道施工作业后频繁出现故障，设备一旦停机，整条隧道施工全线停滞，每日都会产生数额巨大的经济损耗。想要完成设备检修工作，必须额外支付高额服务费聘请德国专业维修技师，单人每小时服务收费标准高达五千元人民币，计费规则极为苛刻，从技师离开私人住所动身出发便开始计时，途中乘车赶路、休息倒时差全部计入收费时长。

设备检修区域会被德方工作人员拉起隔离警示带，明令禁止所有国内技术人员靠近盾构主体，不允许观测内部构造、记录零部件运行参数，甚至直言国内工程师无法理解精密设备内部逻辑，轻微触碰就会造成不可逆设备损坏。

设备内部核心零配件溢价严重，一枚小型密封配件售价直接翻十倍，主控系统、特种掘进刀具拒绝提供任何设计图纸，更换核心配件最少需要等待两到三个月。

这让整个基建行业认清残酷现实：花钱只能买到设备短期使用权，核心制造技术永远无法依靠对外采购获取。

常年受制于海外技术壁垒，国内下定决心自主研发盾构全套核心技术。

2002 年，盾构装备关键技术攻关项目正式纳入国家 863 高技术重点科研规划，中铁隧道集团迅速组建一支由 18 名技术骨干组成的专项研发小组，正式开启无成型图纸、无成熟加工工艺、无配套特种材料的三重空白攻关之路。

一台完整盾构整机包含三万余个高精度精密零部件，内部自动控制系统设置两千余个实时监测控制点，研发工作覆盖机械加工、液压传动、特种合金材料、自动化编程等数十个专业门类，研发难度极大。

研发团队没有成熟行业经验可以借鉴，只能长期驻扎隧道施工现场，抓住进口盾构设备停机检修的短暂窗口期，记录设备全部运行数据，拆解报废零部件逐一测量、绘制三维模型图纸；针对盾构核心耐磨掘进刀具，联合国内顶尖高校材料实验室开展上千次合金配比、高温淬火对比试验，一点点攻克刀具易磨损、易开裂的技术瓶颈。

六年持续不间断技术攻坚，历经数百次试验失败、反复优化调整，2008 年，国内第一台拥有 100% 自主知识产权的复合式土压平衡盾构机 “中国中铁一号” 在郑州装备制造基地完成总装下线，随后投入天津地铁线路实地施工作业。

这款纯国产盾构设备完美适配国内各地复杂多变地层环境，掘进控制精度、耐磨使用寿命完全对标德国原装进口设备，整机生产制造成本仅为当年两台二手进口盾构总价的三分之一，后期设备维修、零配件采购成本直接下降八成。

这一刻，欧美国家维持七十年的盾构行业技术垄断瓦解，当年德国厂商轻视中国制造业的狂妄言论，沦为行业内的反面谈资。

成功突破核心技术壁垒后，国产盾构产业迎来跨越式高速发展。

如今，我国盾构机年产销量连续多年稳居全球第一，国内本土市场占有率突破九成，产品批量出口至法国、马来西亚、意大利等三十四个国家与地区，全球市场整体占有份额稳定在八成以上。

曾经肆意抬高售价、设置层层技术壁垒的德国制造企业，如今主动上门寻求与国内盾构头部厂商开展深度合作；国产超大直径盾构、低能耗绿色智能盾构接连刷新全球行业技术纪录，巴黎地铁扩建、西西里岛高铁隧道等海外高端基建项目，均大批量选用中国制造掘进设备。

从斥资七亿被动购入二手盾构设备、全程遭受海外技术打压限制，到六年潜心钻研实现核心技术从零到一的历史性突破，再到如今占据全球盾构市场主导地位，这段自主创新发展历程清晰揭示核心发展道理：关键核心技术无法依靠海外采购、技术转让获得，唯有坚守自力更生路线、持续深耕自主创新，国内高端制造业才能牢牢掌握发展主动权。

当年隔绝中外技术人员的隔离警示带，最终被一代代科研从业者日复一日的坚守冲破，属于中国制造的地下掘进重器传奇，依旧在全球各地的地下隧道持续向前掘进。