近期，榆林新材料集团研发中心“新一代货运敞车用烯碳铝合金大尺寸型材研制”项目迈入结项关键期。该中心此次收获的一份来自铁路装备龙头企业的敞车底架小横梁产品订单，成为检验项目技术从“实验室研发突破”到“工业化批量应用”的试金石。

订单背后：结项期的“终极技术验证战”

作为国家铁路局重点推进的铁路货运轻量化升级配套项目，该项目自启动以来，始终聚焦传统铝合金“强度低、模量不足”的行业痛点。依托上海交大李志强教授团队研发的“微纳叠片粉末冶金”核心技术，成功突破大规格锭坯制备、大尺寸型材挤压等多个技术瓶颈，当前正处于成果固化、验收结项的收尾阶段。

该中心此次收获的敞车底架小横梁产品订单，是项目与铁路装备龙头企业的二次“实战对接”——继首次技术验证订单后，本次订单更聚焦规模化生产的稳定性与一致性，明确要求型材必须满足高强度、高刚度、轻量化的烯碳铝合金核心指标，交付节奏直接影响敞车研发装配计划，是项目结项前的“终极技术考核”，容不得丝毫延误。

24小时坚守：生产车间里的“全流程工艺守护战”

“敞车底架小横梁是车体核心承重部件，直接关系行车安全，挤压成型时哪怕0.1mm的截面偏差，都会导致整根型材报废。”9月底的生产车间内，赵永喆手持《大尺寸烯碳铝合金型材挤压工艺手册》，第一时间完成设备调试、模具预热、参数校准等前置准备工作，随即启动挤压工序。

从深夜到次日深夜，24小时的坚守始终围绕“工艺精准管控”展开：

深夜时段，挤压工序正式启动，赵永喆与产线技术人员全程值守，实时监控挤压温度、挤压速度等关键参数，依托李志强教授团队提供的热加工技术指导，快速响应参数微小波动，确保成型过程稳定；

次日凌晨，首批型材下线，他立即持卡尺逐段检测截面尺寸与壁厚均匀性，剔除瑕疵件，确保每一根型材都满足图纸要求；

正午时分，完成首批成品抽样检测，各项指标均优于订单要求；同步整理关键工艺参数、检测报告，梳理形成《烯碳铝合金挤压异常处理案例》，为后续规模化生产提供可复制的工艺参考。

成果落地：结项期的“产业化价值答卷”

此次产品订单的顺利交付，不仅为新一代敞车研发提供了关键部件支撑，更重要的意义在于成功验证了项目突破的烯碳铝合金制备、大尺寸型材挤压技术已具备规模化、稳定化生产能力，彻底打通了从“实验室研发”到“工业化交付”的最后一公里，为项目顺利结项奠定了坚实基础。

随着该项目正式结项及更多订单的落地，榆林新材料集团研发的烯碳铝合金材料将推动我国铁路货运实现“减重10%-20%、强度提升15%-25%”的轻量化升级目标，为铁路货运“提效降本、绿色节能”注入新动能，进一步提升公司在高端铝合金材料领域的核心竞争力。

（赵永喆）

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