材料选型：针对烟囱 “高温、强腐蚀、高风速” 工况，采用 “无机富锌底漆（80μm）+ 玻璃鳞片胶泥中间层（600μm）+ 硅树脂面漆（150μm）” 三层防腐体系。无机富锌底漆耐高温达 400℃且具备阴极保护功能，玻璃鳞片胶泥形成致密抗渗层，硅树脂面漆耐紫外线老化，整套体系耐盐雾测试超 3000 小时，耐温范围 -40℃~600℃。
工艺设计：鉴于自立式钢烟囱 “无外部支撑、高空作业风险高” 特点，制定 “分段升降平台 + 机器人协同” 施工方案。利用 BIM 技术模拟施工流程，将烟囱划分为 10施工段，通过液压升降平台实现作业面动态调整，搭配防腐喷涂机器人，确保复杂曲面喷涂均匀性。
2. 资源统筹部署设备投入：配备 4 套智能液压升降平台（承重 800kg），集成风速监测、自动调平功能；引入管道防腐机器人（搭载高压无气喷涂系统、红外测厚仪），实现高空作业自动化；搭建临时物料垂直运输系统，保障油漆、胶泥等材料高效输送。
人员培训：20 名施工人员参与 “高空防腐作业 + 机器人操作” 专项培训，重点掌握高温环境下防腐材料施工参数控制、升降平台应急操作等技能，通过模拟考核后持证上岗。
二、施工攻坚：高空防腐的精密作战1. 基面处理：彻底除锈，稳固根基采用 “高压水射流除锈（压力 120MPa）+ 电动钢丝刷打磨” 组合工艺，清除烟囱表面氧化皮、旧涂层及锈蚀物，处理等级达 Sa2.5 级，局部凹坑采用环氧腻子填补，打磨至表面粗糙度 Ra60-80μm，增强涂层附着力。
对烟囱焊缝、法兰连接处等易腐蚀部位，进行二次精细打磨，确保无焊渣、毛刺残留，为后续防腐施工奠定基础。
2. 防腐施工：多层防护，精准喷涂底漆施工：无机富锌底漆采用高压无气喷涂，沿烟囱圆周方向均匀喷涂，控制湿膜厚度，每道干燥后通过电火花检测仪（5000V）检测漏点，及时补涂。底漆固化后，锌含量检测达 92%，远超标准要求。
中间层施工：玻璃鳞片胶泥采用抹涂与压辊相结合的方式，分两层施工，每层厚度 300μm。施工过程中严格控制胶泥涂抹方向，确保鳞片层有序叠压，形成致密防渗结构，最终中间层硬度达邵氏 D75，抗渗压力≥1.2MPa。
面漆工艺：硅树脂面漆添加纳米抗污剂，采用 “十字交叉喷涂法”，第一层纵向喷涂，第二层横向覆盖，控制喷枪与基面距离 30-40cm，移动速度 1.0-1.2m/s，避免流挂、橘皮现象，最终漆面光泽度达 65±5GU，色差 ΔE≤0.8。
3. 安全管控：立体防护，全程监测升降平台设置双重防坠落装置（安全绳 + 限速器），配备风速传感器（≥10.8m/s 自动下降）；作业区域下方设置 50 米警戒区，安装柔性防护网；每日施工前对设备进行全面检查，累计开展安全培训 15 次，应急演练 5 次，确保施工安全零事故。
三、验收交付：严格检测，品质见证1. 多维度检测涂层性能：委托第三方机构进行检测，附着力测试达 8MPa（远超国标 5MPa 要求），耐人工老化（3000 小时氙灯照射）色差 ΔE=0.6，粉化等级 0 级；耐高温测试（600℃，24 小时）涂层无开裂、脱落现象，各项指标符合《工业设备及管道防腐蚀工程施工规范》GB 50726 标准。
外观质量：烟囱表面涂层平整光滑，无漏涂、针孔、气泡等缺陷，阴阳角过渡自然。通过无人机搭载高清摄像设备，对烟囱全高度进行 360° 无死角检查，确保防腐层完整性。
2. 竣工亮点创新应用 “物联网监测系统”，在烟囱关键部位嵌入温湿度、腐蚀速率传感器，实时数据上传至中控平台，实现防腐状态智能预警；同步完成烟囱航空标志漆涂刷，符合 GB 4706.26 标准，保障航空安全。
四、项目价值：安全环保，长效护航安全保障：新防腐体系有效阻隔腐蚀介质，经测算可使烟囱壁厚减薄速率降低 90%，显著提升结构稳定性，消除穿孔泄漏风险，保障企业生产安全。
环保效益：严密的防腐涂层防止废气泄漏，助力企业废气排放稳定达标，减少环境污染；据估算，项目实施后每年可减少酸性气体无组织排放约 50 吨。
