1. 技术方案定制

材料选型：针对烟囱内 “高温、强腐蚀、高磨损” 工况，采用 “耐高温无机防腐底漆（100μm）+ 玻璃鳞片胶泥中间层（800μm）+ 耐酸陶瓷涂料面漆（200μm）” 三层防腐体系。无机底漆耐高温达 600℃且附着力强，玻璃鳞片胶泥形成多层屏蔽结构抗渗，陶瓷涂料面漆硬度高、耐冲刷，整套体系耐酸（pH = 2）浸泡 72 小时无变化，耐磨性能较传统涂层提升 60%。

工艺设计：鉴于水泥烟囱 “内壁不规则、高空作业危险” 的特点，制定 “吊篮分段作业 + 机器人辅助喷涂” 施工方案。利用 3D 扫描技术生成内壁模型，规划施工路径，将烟囱按高度划分为 12个施工段，通过电动吊篮搭载喷涂机器人完成大面积作业，人工对复杂结构部位进行精细修补。

2. 资源统筹部署

设备投入：配备 8 套特制耐高温电动吊篮（耐温 120℃，承重 400kg）、2 台烟囱内壁防腐喷涂机器人（搭载红外测温、超声波测厚装置）、高压无气喷涂机 6 台；引入便携式电火花检漏仪、高温硬度测试仪等检测设备，实时监控施工质量。

人员培训：30 名施工人员参与 “高温环境作业 + 特种防腐施工” 专项培训，重点掌握耐高温材料施工工艺、吊篮应急操作及高空安全规范，通过模拟考核与安全培训后上岗。

1. 基面处理：深度清理，稳固基础

采用 “高压水射流清洗（压力 150MPa）+ 机械打磨” 工艺，清除内壁积灰、油污、疏松混凝土及旧涂层，处理等级达 Sa2.5 级；对裂缝、孔洞等缺陷，使用耐高温修补砂浆进行填充，打磨平整后涂刷界面剂，增强基材与防腐层的粘结力。

2. 防腐施工：分层防护，精准作业

底漆施工：耐高温无机防腐底漆通过高压无气喷涂工艺施工，沿烟囱内壁圆周方向均匀喷涂，控制湿膜厚度，每道干燥后（需在高温环境下加速固化）使用拉拔仪检测附着力，实测值达 6MPa，远超国标要求。

中间层施工：玻璃鳞片胶泥分三层涂抹，每层约 260 - 280μm，采用抹涂与压辊相结合的方式，确保鳞片呈平行排列，形成高效抗渗屏障。施工过程中严格控制环境温度（25 - 35℃）与湿度（≤80%），最终中间层硬度达邵氏 D75，抗渗压力≥2.0MPa。

面漆工艺：耐酸陶瓷涂料添加耐磨粒子，采用 “十字交叉喷涂法”，第一层纵向喷涂，第二层横向覆盖，控制喷枪与基面距离 30 - 40cm，移动速度 0.8 - 1.0m/s，避免流挂。高温环境下采用特殊固化工艺，确保涂层快速成型，最终漆面硬度达 9H，耐磨性优异。

3. 安全管控：立体防护，全程监测

吊篮设置双重制动系统、防倾斜装置及安全绳，配备高温报警装置（环境温度≥60℃自动报警）；作业区域下方设置防坠网，配备专职安全员 4 名；每日施工前进行设备与安全检查，累计开展安全培训 22 次，应急演练 10 次，实现施工安全零事故。

三、验收交付：严格检测，品质过硬

1. 多维度检测

涂层性能：委托第三方机构检测，附着力测试达 6MPa，耐酸（pH = 2）浸泡 72 小时无起泡、剥落；耐高温测试（500℃，24 小时）涂层无开裂、脱落；耐磨测试（落砂法）损耗量≤0.1g/㎡，各项指标符合《烟囱工程技术规范》GB 50051 要求。

外观质量：烟囱内壁涂层平整光滑，无漏涂、针孔、气泡等缺陷，阴阳角过渡自然。通过工业内窥镜对烟囱内部进行全方位检查，确保防腐层完整无死角。

2. 竣工亮点

创新应用 “耐高温监测系统”，在烟囱内壁关键部位嵌入温度传感器、腐蚀监测探头，实时数据上传至中控平台，实现防腐状态智能预警；同步完成烟囱内壁导流板优化，提升烟气排放效率。

四、项目价值：安全环保，长效赋能

1.安全保障：新防腐体系有效阻隔高温、酸碱及颗粒物侵蚀，经测算可使烟囱内壁腐蚀速率降低，显著提升结构稳定性，消除坍塌风险，保障企业生产安全。

2.环保效益：严密的防腐涂层防止废气泄漏，助力企业废气排放稳定达标，减少环境污染；每年可减少酸性气体无组织排放。