在酷赛智能全面推进智能制造与数字化转型的战略背景下，传统主板生产车间物料退仓的清点环节，因高度依赖人工、效率低下且易出错，已成为亟待突破的瓶颈。

早前，仓库需安排三名员工，使用半自动手工点料机和扫描枪对所有料盘逐一人工清点。该过程不仅耗时费力，更易因疲劳和疏忽导致数据误差，为库存管理和生产计划带来潜在风险。因此，我们运用自动化、数字化技术突破这一瓶颈，实现降本增效。

为了改善这种局面，我们将仓库定位从“成本中心”转型升级为驱动公司精细化运营的“战略资产”，并毅然引进了智能自动点料机。目标是以这台设备构建实时、精准的数据基石，赋能财务、供应链和质量管理的深度协同，从而构建企业的“智慧大脑”。同时，这也是我们推动公司与人才升级的关键一步，旨在将员工从重复劳动中解放，转向更高价值的流程优化与异常管理工作，打造能驾驭未来技术的团队。

然而，变革并非一蹴而就。在机器引入初期，我们遇到了严峻的挑战。比如，在对一批新型号电容进行点料时，设备因图像识别算法未适配出现识别不准的情况，且初期系统未能触发有效的红点报错提示，导致数据与实物不符。这盆“冷水”让部分同事对新技术产生了疑虑。

面对困难，我们没有退缩。一个由酷赛SMT工厂资材部、工程部与设备供应商技术专家组成的攻坚小组成立了。工程部同事日夜驻守现场，与供应商一同分析图像识别算法，针对不同物料的反光、形状特性进行参数校准；仓库同事则凭借丰富的经验，提供了大量实际案例用于“训练”AI系统。经过持续的数据分析，模型迭代与闭环验证，我们逐步攻克了技术难关，使点料机的识别准确率达到了近乎100%。这个过程不仅解决了技术问题，更极大地增强了团队拥抱新技术、解决新问题的信心。

如今，智能点料机已在SMT工厂稳定运行。成效立竿见影：点料效率提升数倍，物料流转大幅加速，该生产单元的劳动生产率提升了200%；近乎零的错误率，实现了库存数据的精准化管理，为决策提供了可靠依据。

展望未来，智能点料机为我们工厂的全面智能化升级树立了标杆，也坚定了我们将AI技术进一步应用于智能仓储、生产线质检等环节的信心。我们有理由相信，AI赋能精益制造，必将带领酷赛走向一个更高效、更精益的未来。