在“工业4.0”的大趋势下，智能制造已经成为时代的主旋律和制造业的主攻方向。在制造业中，自动化和智能驾驶技术将发挥越来越重要的作用，这是围绕可持续生产力效率提升的创新挑战，从而为传统产业升级和新兴产业长远发展提供不竭动力。

“工业4.0”的基本概念，即模块化的信息物理系统(cyber-physical systems)，可以在与操作者合作的同时，实现操作者之间的实时通信，并自动做出判断，从而按需调整生产流程。为了设计出理想的新产品，制造商在选择相关操作控制设备时应综合考虑以下几点:

由于如今的逻辑控制已经无法满足不了当前的控制需求。但是在近些年，可编程逻辑控制器(PLC)已经被广泛用于控制工业中的机器和设备中。因此通常情况下，PLC会连接一个独立的运行控制器，控制器通过现场总线与伺服驱动器进行调节和配合。但是这种方法显然不能满足现在行业的需求。数字化制造需要的是能够并行执行多个复杂任务的机械控制器。

因此，这一需求促进了可编程自动化控制器（PLC）的发展。现代PAC平台是一种使能技术，客户可以生产出工业4.0所需的生产设备。

连通性是关键。为了实现更高的柔性和设备整体效率的最大化，生产过程需要根据需求的变化自动调整。因此，不仅需要安装可以实时对话的智能设备，还需要有一个控制器平台作为中心枢纽，实现从企业网络到所有执行器的无缝双向通信。

为了避免潜在的瓶颈，应选择支持工业以太网协议的智能现场设备与控制系统进行通信。集成网络发布功能的可编程控制系统，有助于随时随地发布数据，需要时便于远程维护。

电气控制面板设计的影响，由于制造工艺的自动调整需要精确的位置控制，所以随着人们越来越倾向于选择小批量、按需批量生产，伺服驱动器的使用也越来越多。但是，增加驱动器的数量需要安装更大的电气控制柜，否则安装问题可能会增加。

目前的解决方案是采用伺服驱动系统，配备中央电源模块，减少外部元件数量。现代多轴系统还开发了堆叠的两轴和三轴模块，从而大大减小了控制面板的尺寸。此外，由于单芯电缆伺服电机将位置反馈信号结合到电机的电源线中，电缆的成本比以前降低了一半。

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